تابلو های برق صنعتی

تابلو های برق صنعتی

 

تقسیم بندی نوع اول :
الف) تابلوی ايستاده قابل دسترسی از جلو
ب) سلولی
پ) تمام بسته ديواری كه خود اين تابلو ها می توانند اصلی- نيمه اصلی و فرعی باشند.
تقسیم بندی نوع دوم :
تابلوی اصلی: در پست برق و بطرف فشار ضعيف ترانس متصل است.
تابلوی نيمه اصلی: اينگونه تابلو ها ی برق بلوك ساختمانی يا قسمت مستقلی از مجموعه را توزيع و ازتابلوی اصلی تغذيه می شود.
تابلوی فرعی: برای توزيع و كنترل سيستم برق خاصی مانند موتور خانه- روشنايی و غيره به كار می رود و از تابلوی اصلی تغذيه می شود.
معمولاً تابلو های موتور خانه از نوع ايستاده و ….
خصوصیات تابلوها
1. رنج ولتاژ تابلوها :
380و400و660و1000و2500و3300و36000و7500و1200 0و175000و24000و52000و72000و100000و132000و14 5000و420000و765000 ولت می باشد .
2- ولتاژ سطح عایقی UL :
الف: ولتاژ قابل تحمل ضربه ای برای صاعقه
ب: ولتاژ قابل تحمل به مدت یک دقیقه
3- فرکانس نامی
4- جریان نامی :
جریان موثری که از آن وسیله میتواند در دما و فشار معین عبور کند بطور دائمی و صدمه ای به آن نرسد و مقادیر استاندارد جریان نامی عبارتند از:
16-25-32-40-50-63-80-100-125-160-200-250-350-400-500-630-800-1000-1250-1600-200-2500-3150-4000-5000- 6300
5- افزایش درجه حرارت :
دمای محیط نباید از 40 درجه بالاتر رود.
6-جریان قابل تحمل کوتاه مدت ICW) )
جریانی که از یک کلید عبور کند برای مدت معین بدون اینکه آن دستگاه و کلید صدمه ای ببیند.
7- جریان نامی قطع اتصال کوتاه ( Icu )
8- جریان نامی وصل اتصال کوتاه :
معمولاً 5/2 برابر جریان نامی می باشد .
9-ولتاژ تغذیه نامی کنتاکتها و مدارات کمکی:
24و48و60و110و125 و220و250
10- درجه حرارت مکانیکی Ip
عدد اول حفاظت در مقابل اجسام و عدد دوم حفاظت در مقابل مایعات.
طراحي و تهيه نقشه های اجرايي:
در اين مرحله و از ابتداي مذاکرات با مشتری و ارائه پيشنهاد قيمت تا شروع توليد اقدامات ذيل بعمل مي آيد :
الف- دريافت و مطالعه اسناد و نقشه ها ( در صورتيکه مشتري فقط اکتفا به ارائه مشخصات فني و اطلاعات کلي نمايد واحد طراحي و مهندسي اين شرکت ، اقدام به طراحي و تهيه نقشه هاي تک خطي نموده و جهت کنترل نهايي و تائيد به مشتري ارائه ميدهد.)
ب- بررسي نقشه ها و مشخصات فني و تهيه فهرست لوازم و تجهيزات با توجه به نوع و مارک و تيپ آنها به منظور برآورد قيمت و ارائه پيشنهاد.
در صورت عقد قرارداد ، ادامه مراحل به صورت زير دنبال مي گردد :
پ- مذاکره با مشتري و يا مشاور وي و دريافت نظرات و خواسته هاي فني آنها
ت- بررسي و تطبيق نقشه ها و اسناد دريافتي با استانداردهاي معتبر مورد استفاده و همچنين خواسته هاي مشتري و مشاور و انجام اصلاحات در صورت لزوم جهت ارائه طرحي مطمئن براي دستيابي به محصولي مرغوب در حداقل زمان.
ث- تهيه مدارک و نقشه هاي اجرايي شامل : نقشه هاي تک خطي ، مسير جريان(کنترل، فرمان، قدرت)، چيدمان ، جانمايی(LAYOUT) و پارت ليست.
ج- ارائه مدارک و نقشه هاي اجرايي به مشتري جهت اخذ تائيديه و ارجاع به واحد توليد براي شروع به توليد.
ابتدا باید قسمت های فیزیکی تابلو را آماده کرد و سپس به مراحل بعدی نظیر مدارات فرمان پرداخت:
ابتدا قاب تابلو را درست کرده که در کارگاه های کوچک قاب را به صورت آماده تهیه کرده در کارگاه الکتروصنعت قاب تابلو توسط خود تکنسین های کارگاه ساخته می شود. عموماً برای تابلوهای دیماند در ابعاد 80/1 تا 2 متر طول و عرض متغیر بین 50 سانتیمتر و بالاتر بر حسب شرایط متغیر می شود.
نرم افزار های طراحی تابلوهای برق
چ- برنامه ريزي و بررسي قسمتهاي مختلف خطوط توليد با توجه به پروژه هاي در دست اجرا و يا در حال مذاکره.
عمليات مونتاژ لوازم و تجهيزات الکتريکي:
بر اساس نقشه هاي چيدمان و جانمايي و با استفاده از استانداردهاي کارخانه اي عمليات مونتاژ با توجه به مراحل ذيل انجام مي گردد :
الف- انتخاب پيچ و مهره ها جهت بستن تجهيزات الکتريکي با توجه به نوع و اندازه تجهيزات و برآورد نيروهاي ديناميکي وارده در هنگام کار تابلو.
ب- نصب لوازم بگونه اي که در صورت لزوم بتوان آنها را براحتي تعويض نمود و زمان قطع تابلو را تا حد امکان کاهش داد.
پ- نصب لوازم درروي اسکلت تابلو و صفحه تجهيزات از پيش ساخته شده انجام مي گيرد و تا حد امکان از نصب لوازم درروي پوشش تابلو خودداري مي شود.
ت- محل نصب شمش ها و مقره ها به نحوي انتخاب و تعيين مي گردد که از استحکام مکانيکي لازم برخوردار بوده و قادر به تحمل جريان اتصال کوتاه باشند.
ث- دستگاههاي حساس به حرارت درمکان مجزا نسبت به دستگاههاي حرارت زا نصب مي شوند.
ج- کليه لوازم و تجهيزات بکار رفته با يک پلاک مشخصات مشخص مي گردد.
چ- دستگيره و بست هاي مناسب و مورد نياز در تابلو تعبيه مي شود.
عمليات رنگ آميزي:
مراحل رنگ آميزي قطعات بشرح ذيل مي باشد.
الف) پوسته کاري و زنگ زدائي سطح اسکلت فلزي قطعات ساخته شده.
ب) قطعات توسط دستگاه نقاله وارد چهارکابين – ( چربي گيري- شستشو- فسفاته و شستشو ) مي گردد و بعد از عمليات شستشوي نهائي و خشک نمودن در اين مرحله ، قطعات آماده رنگ آميزي مي شوند.
در کابين مربوط به نقاشي ، عمليات رنگ آميزي بطريقه پودري ( الکترواستاتيک ) انجام مي گيرد و پس از گذشت مدت زمان 10 الي 20 دقيقه و با نشست کامل رنگ بر روي قطعات نقاشي شده آماده ورود به داخل کوره مي شود.
پ) تثبيت رنگ در دماي 200 درجه سانتيگراد در کوره هايي که درجه حرارت آنها قابل تنظيم مي باشد صورت مي گيرد. رنگ آميزي بطريقه فوق نسبت به ساير رنگ آميزي هاي صنعتي داراي مزايائي مي باشد که اهم آنها بشرح ذيل است :
– در مقابل هواي مرطوب اسيدي و ساير مواد شيميايي موجود در فضا و همچنين صدمات مکانيکي احتمالي مقاومتر مي باشد.
– چسبندگي کامل رنگ به فلز.
– قابليت شستشو
– يکنواخت بودن عمليات رنگ آميزي.
تنوع رنگ آميزی:
عموماً در شرکتهای تابلو سازی سعی براین است که از تنوع رنگ تابلو ها – به علت مشکلات تولید و تعویض خط رنگ – پرهیز گردد. و به همین دلیل تنها از رنگ طوسی روشن (RAL 7032) استفاده می گردد.
عمليات فلزکاري شامل برشکاري ، پانچ ، خمکاري و جوشکاري
با توجه به نقشه هاي طراحي شده و نوع سلول انتخابي عمليات فلزکاري آغاز مي گردد ، چنانچه سلول انتخابي از نوع استاندارد باشد ، صرفاً قطعات استانداردي که از قبل توليد شده اند جمع آوري و عمليات تکميلي برروي آنها صورت مي گيرد و چنانچه قطعات غير استانداردي در آن وجود داشته باشد با استفاده از طراحي هاي انجام شده و کمک گرفتن از ماشينهاي اين واحد ، عمليات برشکاري ، سوراخکاري ، خمکاري و جوشکاري روي آنها انجام مي شود.
قطعات منفصله سلولها پس از تکميل شدن بيکديگر مونتاژ اوليه شده و سپس دمونتاژ و به خط رنگ انتقال داده
بازرسي و کنترل کيفيت:
ساخت تابلوهاي برق اين شرکت کميتها و معيارهاي الکتريکي ، مکانيکي و محيطي زير در نظر گرفته مي شود.
الف- ولتاژ نامي سيستم : متناسب با سطح ولتاژ تابل
ب- فرکانس : 50 هرتز
پ- حداقل سطح ايزولاسيون براي تابلوهاي LV : 1000 ولت
ت- نوع حفاظت زمين : IT,TT,TN ( بسته به انتخاب مشتري )
ث-درجه حفاظت : مطابق با شرايط قرارداد
ج- دماي محيط : از 10 – تا 55+ درجه سانتيگراد
چ- رطوبت محيط : حداکثر 55% ( مگر اينکه در قرارداد عدد ديگري توافق شده باشد )
بر اساس استانداردهاي مرتبط و معيارهاي فوق الذکر ، بازرسي و کنترل کيفيت در تمامي مراحل توليد انجام مي پذيرد که مهمترين آنها عبارتند از :
– کنترل مجدد بدنه و رنگ آميزي .
– کنترل اتصالات و محکم بودن پيچ و مهره ها.
– کنترل سايز سيمها و فواصل هوايي بين قسمتهاي برقدار و بدنه.
– کنترل مدارهاي قدرت و فرمان .
– کنترل شماره مدارهاي قدرت و فرمان .
– کنترل شماره گذاريها و کاربرد صحيح لوازم در تابلو بر اساس نقشه .
– کنترل درجه حفاظت ( IP )
– کنترل عملکرد کليه قطعات و نمايش عمل مدارهاي فرمان با توجه به برقدار بودن تابلو و اطمينان از کارکرد صحيح تابلو .

منبع : njavan.com

ممکن است شما دوست داشته باشید بیشتر از نویسنده