اثر جمعی 6-زیگما، Lean و Kaizen 5Sبرای QC

اثر جمعی 6-زیگما، Lean و Kaizen 5Sبرای QC

در پیشبرد کیفیت آزمایش‌ها، پایین آوردن میزان خطاهای آزمایشگاهی، ارائه خدمات بهتر و در نتیجه بدست آوردن سود بیشتر، آزمایشگاه‌های بزرگ امریکا دست به تجربه جدیدی در سال‌های اخیر زده‌اند که آن سود بردن از دو و یا سه برنامه مختلف ارتقاء کیفیت مثل قانون 6-زیگما، Lean و Kaizen می‌باشد. چند سال پیش آزمایشگاه بزرگ Quest از برنامه‌های Lean و 6-زیگما بطور همزمان برای این منظور استفاده نموده و مدعی شد که علاوه بر ازتقاء کیفیت آزمایش‌ها، میلیون‌ها دلار نیز استفاده نموده است. امروز برای استفاده از تجربیات همه کارکنان آزمایشگاهی برنامه کنترل کیفیت Kaizen را نیز اضافه نموده‌اند. در اینجا درباره اتحاد این سه روش و چگونگی همبستگی و پیوند آنها در ارتقاء کنترل کیفیت آزمایشگاه‌ها برای اولین بار مطالبی آورده می‌شود که امید است مورد توجه همگان قرار گیرد.

6-زیگما

6-زیگما میزان خطای یک آزمایش و یا یک پروسه را در میلیون نشان داده و ضمناً ثابت بودن انجام آزمایش، تداوم و درستی نتایج را که مورد علاقه و نیاز پزشک و بیمار می‌باشد را نشان می‌دهد. 6-زیگما از تجربه و آزمایش از یک طرف و کمک گرفتن از آمار از جانب دیگر حد درستی نتایج را نشان داده و تعداد انتخاب سرم کنترل و برنامه کنترل کیفیت آن آزمایش را معلوم می‌سازد. هدف 6-زیگما در حقیقت کاهش اثر تغییر دهنده‌ها با کمک آمار بطور مداوم می‌باشد.

روش کار

پروسه 6-زیگما از دو روش Deeming’s plans استفاده می‌کند که اولی با 5 حرف DMAIC و دومی با 5 حرف DMADV شناسایی می‌شوند.

DMAIC

D یا Define: سیستم، از نظر خواست و نیاز مشتری و خصوصیت نهایی آن تعریف می‌شود.

M یا Measure: نحوه ساخت کافی و جمع‌آوری داده‌ها

A یا Analyze: بررسی داده‌ها از نظر Cause-effects و جستجوی دقیق برای یافتن کاستی‌ها و یا خطاها

I یا Improve: بهتر و سریع‌تر نمودن ساخت کالا

C یا Control: کنترل نمودن از پروسه تهیه کالا و اطمینان از درستی آنها با استفاده از قوانین آماری شکل (1).

DMADV

D یا Define: طرح هدف‌های مورد نظر مشتری و سعی در اجرای آن

M یا Measure: تعیین CTQ (Characteristic that are critical to quality)، ظرفیت انجام کار، ظرفیت تهیه محصول و تعیین ریسک آنها

A یا Analyze: آنالیز داده‌ها برای بهتر نمودن کیفیت کالا حتی با تغییر

D یا Design: طرح نقشه بهتر برای ساخت محصول با کیفیت بیشتر

V یا Verify: اطمینان یافتن از نقشه و پیشنهاد طرح‌های جدید. برای اطمینان یافتن و قبول یک پروسه باید عملاً آن را در یک اشل کوچک‌تر انجام داد. در این بازیابی باید دقت شود تا آزمایش بر اساس طرز کار نوشته شده باشد. سپس با استفاده از داده‌ها محاسبات آماری مربوط به 6-زیگما را انجام داد. ممکن است در بعضی از قســــمت‌های این تجسس از محاسبات آماری دیگر مثل Linear Regression، Analyze of Variance و غیره استـــفاده شود. باید قانون کنترل کیفــیت بر اســاس ریسک را انجـــــــــام داد و اگر خطایی اتفاق افتاد از برنامه FMEA (Failure Mode Effect Analyze) استفاده نمود تا تصحیح عملی و یا Corrective Action معلوم شود.

شکل (1): بهبود روند کار با استفاده از “DMAIC“ و “PDCA“

در روش 6-زیگما، از سفارشات و دستورات Lean و Kaizen بسیار کم استفاده شده و تکیه بیشتر در تهیه محصول مورد نظر می‌باشد. بدین جهت اجراء توأمان آنها کمک بزرگی به مؤسسه و یا آزمایشگاه می‌نماید (شکل 2).

شکل (2): اتحاد سه برنامه کنترل کیفیت

نتیجه: رضایت پزشک و بیمار، همکاری همه کارمندان برای پیشرفت افزایش ظرفیت کار و بالا رفتن درآمد آزمایشگاه

6- زیگما و خطای کل:

خصوصیت و کیفیت یک آزمایش را معمولاً با مقدار خطای کل مجاز (ATe) سنجش می‌نمایند. اگر خطای کل آزمایش از مقدار خطای کل مجاز تجاوز نماید، آن آزمایش مورد قبول نیست. خطای کل مجموع خطای سیستماتیک (Bias) خطای راندوم (sd) می‌باشد، از طرف دیگر مقدار زیگما نیز نماینده تعداد sd با در نظر گرفتن ATe بوده و با فرمول زیر محاسبه می‌شود:

مقدار زیگما نیز بصورت دیگر و با در نظر گرفتن درصد پارامترهای شرکت کننده محاسبه می‌شود:

بنابراین اگر 1%Bias=، 5/2%CV= و 10%Ate= باشد، مقدار زیگما برابرخواهد بود با:

رابطه زیگما و تعداد خطا

منحنی پراکندگی نرمــــــال که توسط ؟Gaussian تعریف شده است زیربنای 6-زیگما را در آمار پایه گذاری کرده است. بیشترین پدیده‌های جهان از این قانون تبعیت نموده و منحنی بصورت زنگ، شکل (3)، پراکندگی داده‌ها را نشان می‌دهد. در وسط منحنی و در نقطه صفر انحراف معیار، معدل ) و یا نشان داده می‌شود و میزان پراکندگی که با مقدار sd معلوم می‌شود در اطراف معدل دیده می‌شود.

شکل (3): منحنی پراکندگی طبیعی یا Gaussian Curve

دامنه پراکندگی نرمال را معمولاً قبول می‌نمایند، یعنی این رقم شامل 44/95% داده‌ها می‌شود که برابر 600/45 خطا در میلیون می‌شود زیرا:

600/45=000/000/1* 0456/0=9544/0-1

و اگر دامنه پراکندگی نزمال بین قبول شود در این صورت 73/99 درصد داده‌ها در داخل منحنی و 700/2 داده نیز در خارج منحنی خواهند بود. این عدد از محاسبه زیر بدست آمده است:

700/2=000/000/1*0027/0=73/99/0-1

همینطور اگر برای 6sd که در واقع همان می‌باشد (6-زیگما) این پراکندگی محاسبه شود معادل 99999981/99 درصد داده‌ها در داخل منحنی و بقیه یعنی فقط دو داده در میلیون در خارج قرار می‌گیرند. بدین ترتیب هرچند تعداد زیگما اضافه شود باز هم تعداد کمی از داده‌ها در خارج از منحنی پراکندگی قرار می‌گیرند.

در عمل رسیدن به 6-زیگما حتی در کارخانجات صنعتی که فرآورده‌های آنها با خواص فیزیکی تهیه می‌شوند بسیار مشکل است. بعلاوه اگر هم در ابتدا کیفیت آن در حدود 6-زیگما باشد در اثر مرور زمان و فرسودگی اغلب باندازه یک sd و یا sd 5/1 شیفت می‌کنند که این مقدار آنقدر ناچیز است که از آن می‌توان صرفنظر و زیگما را با محاسبه sd 5/1 شیفت قبول نمود. جدول (1) تعداد DPM (Defect Per Million) و یا خطا در میلیون بدون sd 5/1 شیفت و با شیفت sd 5/1 را نشان می‌دهد.

در آزمایشگاه‌ها رسیدن به زیگمای پنج و بدون شیفت sd 5/1 مشکل بوده و برای بعضی از آزمایش‌ها با بسته‌های موجود امکان پذیر نیست، زیرا sd یا مقدار Bias آن آزمایش زیاد است. بهرحال محاسبه زیگما بطور دقیق و صحیح کیفیت یک آزمایش را معلوم می‌سازد شکل (4).

جدول (1): تبدیل نارسائی‌ها به 6-زیگما

*Given the Limited entries in this table the Process Performance is approximately 3.5 using the “DPM without shift” column.

شکل (4): میزان خطاها با sd 5/1 شیفت

9966/99% داده‌ها در قرار دارند.

00034/0% داده‌ها در خارج از قرار دارند.

معادل 4/3 خطا در میلیون داده‌ها می‌باشد.

6-زیگما و برنامه کنترل کیفیت

مقدار زیگما تعیین کننده خوبی برای برنامه کنترل کیفیت یک آزمایش می‌باشد. اگر مقدار زیگمای یک آزمایش در حد بالا باشد برای آزمایشگاه بسیار راحت خواهد بود تا برنامه کنترل کیفیت را برای آن آزمایش تهیه نماید تا خطاها را زودتر تشخیص داده و از ارسال نتایج غلط به پزشکان جلوگیری نماید. همینطور اگر مقدار زیگما پایین باشد تعیین برنامه کنترل کیفیت آن آزمایش مشکل‌تر بوده و باید بطور پیوسته مراقب نتایج آزمایش بیماران بود؛ بطور مثال اگر زیگمای یک آزمایش بین 5 و 6 باشد، برنامه کنترل کیفیت در حد _sd1₃ کافی خواهد بود و تعداد کنترل هم می‌تواند یک سرم کنترل نرمال و یا غیر نرمال باشد. اگر زیگما بین 5-3 باشد باید برنامه کنترل کیفیتی آن آزمایش با روش مناسب تعیین نمود و اگر 5/3> sd باشد مشکل است که با برنامه روتین کنترل کیفیت، آزمایش را کنترل نمود. در این شرایط تعداد را باید از 4 و یا بیشتر در نظر گرفت (4<n)

روش اجرایی 6-زیگما

یکی از مهم‌ترین اصول اجرای 6-زیگما این است که باید این قانون بوسیله افراد وارد و باتجربه Professional و با صلاحیت اجرا شود. سابقاً اجرای این برنامه توسط یک آمارگر و بخش پایانی یعنی محصولات تهیه شده در کارخانه انجام می‌گرفت ولی امروز این امر در تمام سطوح کارخانه و یا آزمایشگاه و با کمک گروهی از خبرگان انجام می‌گیرد. این گروه شامل افراد زیر می‌باشند:

• صاحب و یا مسئول کارخانه و یا Exutive Leadership که شامل CED و هیئت مدیره مؤسسه می‌باشند.
• Championship: کسی است که صلاحیت علمی و عملی داشته و مسئولیت اجرای 6-زیگما را تحت سرپرستی خود و با کمک دارندگان کمربند سیاه اداره می‌کند.
• Master Black Belts (MBB): این گروه بوسیله Champion انتخاب شده و در تمام ساعات کار مسئول اجرا و نظارت برنامه 6-زیگما می‌باشند.
• Black Belts (BB): تحت نظر MBB در اجرای برنامه 6-زیگما وظیفه تعیین شده را انجام می‌دهند. این گروه صد در صد وقت خود را فقط در اجرای 6-زیگما صرف می‌نمایند.
• Green Belts: تحت نظر BB و اجرای برنامه 6-زیگما انجام وظیفه می‌نمایند.
• Yellow Belts: کسانی هستند که آگاهی از اصول اولیه 6-زیگما داشته و کمک به افراد Green Belts می‌نمایند.
• White Belts و Orange Belts: افرادی هستند که با برنامه 6-زیگما آشنایی داشته و از آنها برای پروژه‌های مقطعی و اختصاصی استفاده می‌نمایند.
• همه این افراد باید دارای گواهینامه از مراکز واجد شرایط بوده و موقع استخدام ارائه دهند.

6-زیگما و آزمایشگاه

با تعیین زیگمای هر روش آزمایشگاهی که به میزان درستی و خطای راندوم و از همه مهم‌تر با خطای کل مجاز آن آزمایش بستگی دارد به آسانی و درستی می‌توان کیفیت آن آزمایش را تخمین زد. نکته مهمی که در محاسبه زیگما وجود داشته و باید آن را در نظر داشت تعداد نمونه‌های آزمایش شده‌اند. اگر تعداد نمونه‌های (n) یک آزمایشگاه در روز 100 باشد و نتیجه یک نمونه خارج از حد معین باشد میزان خطا یک درصد و یا معادل 000/10 در میلیون می‌شود (DPM). با این تعداد خطا مقدار زیگما برابر 8/3 خواهد بود . اما اگر 1000= n نمونه باشد پیدایش یک خطا معادل یک در هزار و تقریباً 4 زیگما می‌شود، بنابراین آزمایشگاه‌های کوچک که تعداد نمونه‌های آنها محدود است باید به این مسئله توجه داشته باشند. همچنین یادآوری این نکته لازم است که آزمایشگاه‌ها باید بجای DPM از DPMO استفاده کنند زیرا فاکتورهایی که باعث خطا می‌شوند از واحد بیشتر است.

محاسبه 6-زیگما

توضیح داده شد که مقدار زیگما را با در دست داشتن خطای کل مجاز، Bias و sd می‌توان با فرمول زیر محاسبه نمود :

همچنین بجای این مقادیر از درصد آنها می‌توان زیگما را حساب نمود:

راه سوم محاسبه 6-زیگما استفاده از برنامه‌های کامپیوتری است که می‌توان از آنها استفاده نمود. در اینجا دو نمونه از محاسبه 6-زیگما که توسط کامپیوتر محاسبه شده است دیده می‌شود. شکل‌های (4) و (5). یا (5و 6)؟؟؟

در این محاسبات دو روش اندازه‌گیری گلوکز مورد آزمایش قرار گرفته‌اند که زیگمای روش اول 7/7 و زیگمای دوم 5/3 می‌باشد. محل آنها در چارت نشان داده شده شناسایی را آسان‌تر می‌سازد.

در سال 2000 دکتر Morgan در یک مقاله مفصل مقدار زیگما، میزان خطاها و درصد خطاهایی که مستقیماً مربوط به اندازه‌گیری دستگاه نمی‌باشد را منتشر کرده و شما می‌توانید آنها را با کار آزمایشگاه خود مقایسه کنید جدول (2).

برای درک بیشتر از مقادیر زیگما نوشته دکتر Westgard آورده شده است تا اهمیت آن برای رسیدن به نتایجی که دارای کمتری خطای دقت و درستی باشد معلوم گردد جدول (3).

جدول (2): زیگماهای حساب شده از طرف مورگان برای اعمال مختلف آزمایشگاه

Bench marking: How do your process compare?

Leigh E, Morgan T. Evaluating laboratory performance on quality indicators with the six sigma scale. Arch Pathol Lab Med 2000;124:516-519

جدول (3): جدول Westgard برای طبقه بندی 6-زیگمای آزمایش‌ها

Some rules of thumb:

• 3-Sigma performance is considered the minimum for any industrial process Typical performance of business and industry processes is considered to be around4-Sigma
• The first goal of a Six Sigma project in business and industry is usually to improve from 4-Sigma to 5-Sigma.This is in fact a very significant improvement: a 100-fold reduction in defects in the short term!
• Some processes never reach 6-Sigma. But reaching 5-Sigma may be good enough. In some cases the process can be reengineered to achieve 6-Sigma performance.

Lean

Lean تعاریف مختلف و زیادی دارد. در اینجا ساده‌ترین آن آورده شده است:

“Lean as a management philosophy, is focused on improving, process speed and quality through reduction of process waste.”

هدف Lean دسترسی برای اجرای کار درست، در مکان درست و زمان بموقع و باندازه کافی می‌باشد تا بتواند اعمال خود را اجرا نموده و به هدف تعیین شده برسد، بنابراین اساس Lean بر این است که کالای خوب در زمــان کوتاه تهیه و تحویل شــود تا با صــــرف هزینه کمــتر و بالا بردن کیــفیت کالا، منــافع شرکــت و یا کارخــــــــــــانه را بالا برد. این فلسفه بر اساس نظریه TPS (Toyota Production System) گرفته شده و از سال 1990 بنام Lean معروف شده است. هدف TPS انجام دو ایده مهم just in time (JIT) وAutomation می‌باشد که این ایده از طریق:

Muri (over burned) ,muda (non- value adding work) و(unevenness)

که به زبان ژاپنی خوانده می‌شوند، اجرا می‌شود.

کلمه Lean برای اولیـــن بار در سال 1988 در مقاله‌ای که John Krafick تحت عنوان Triumph of the production system برای دریافت درجه فوق لیسانس Master خود نوشته بود، آورده شده است. آن زمان او در مؤسسه Toyota-GM-NUMMI بعنوان مهندس کنترل کیفیت کار می‌کرد. او معتقد بود که در مسیر تولید، برای بدست آوردن بهترین‌ها در کاهش هزینه‌های غیر ضروری (Waste)، ریخت و پاش‌های بی‌جهت و در نتیجه کوتاه‌تر کردن زمان باید اهمیت زیادی داده شود.

برنامه Lean و آزمایشگاه

این برنامه در سال 2000 وارد آزمایشگاه‌ها شد. از آنجا که آزمایشگاه بالینی مؤسسه‌ای است که باید کارهای آمادگی بیمار، نمونه برداری، آزمایش و غیره بصورت منظم و در اسرع وقت صورت گیرد و از آنجا که برنامه Lean، مدیریتی است که با کاهش زمان انجام کارها و جلوگیری از تلف شدن وقت و در نتیجه ارائه بهترین نتایج و افزایش درآمد به آزمایشگاه کمک می‌کند، مورد استقبال آزمایشگاه‌ها قرار گرفته و از آن استفاده می‌نمایند. بطور کلی اعمال آزمایشگاه در سه مقطع زمانی مختلف ولی پیوسته انجام می‌شود که آنها را بشرح زیر می‌توان قسمت نمود:

• زمان قبل از آزمایش: این زمان بستگی به تهیه نمونه از بیمار بستری در بیمارستان و یا در آزمایشگاه دارد.
• زمان آزمایش
• زمان بعد از آزمایش

• زمان قبل از آزمایش

الف: تهیه نمونه در بیمارستان که شامل موارد زیر است:

• زمان دیدن پزشک از بیمار و دستور انجام آزمایش‌ها
• زمان رسیدن سفارش آزمایشگاهی دکتر به آزمایشگاه
• زمان نمونه برداری از بیمار، استفاده از لوله‌های خونگیری مناسب، مقدار مناسب نمونه و از همه مهم‌تر شناسایی کامل بیمار و تهیه برچسب‌ها
• زمان ارسال نمونه به آزمایشگاه
• زمان وارد کردن و انتقال اطلاعات مربوط به بیمار و آزمایش‌های درخواست شده به کامپیوتر بخش‌ها و سرانجام تهیه لیست بیماران و آزمایش‌های درخواست برای آنان

ب: تهیه نمونه در آزمایشگاه

• زمان وارد کردن مشخصات بیمار و آزمایش‌های درخواست شده و تهیه ورقه درخواست آزمایش با در نظر گرفتن اطلاعات مخصوص برای هر آزمایش، مثلاً ناشتا بودن برای آزمایش قند خون
• زمان خونگیری و نمونه برداری. توجه درست به نوع لوله مورد نظر. مقدار خون و توجه به برچسب شناسایی
• زمان ارسال نمونه‌ها به بخش‌های مختلف آزمایشگاه بر اساس آزمایش‌های درخواست شده

توجه به این اعمال که آنها را preanalytical Analysis می‌خوانند بسیار مهم بوده و باید تحت نظر مسئول باتجربه، آگاه و صادق انجام گیرد تا بتواند زمان پروسه‌های ذکر شده را تا آنجا که ممکن است با کمک همکاران خود کاهش داده تا ضمن صرفه جویی در وقت، به بخش مالی آزمایشگاه نیز کمک شود. صرفه جویی در زمان کار نباید باعث کاهش کیفیت آزمایش نمونه‌های بیماران شود.

• زمان آزمایش

زمان آزمایش از وقتی شروع می‌شود که دستگاه را روشن نموده، کارهای مراقبت از آن را انجام داده و نتایج را بدرستی به کامپیوتر آزمایشگاه منتقل نموده و سرانجام برنامه کنترل کیفیت هر آزمایشی را بدقت بازرسی و نتایج را برای ارسال به پزشک تهیه و صادر نماید.

در این بخش زمان‌ها را می‌توان چنین در نظر گرفت:

• زمان بررسی اولیه دستگاه آزمایش کننده از نظر آب، راکتیوها، سرم کنترل‌ها، نور، حرارت و کارهای اولیه Maintanance یا نگهداری دستگاه که بوسیله کمپانی سازنده سفارش شده است انجام و در دفتر مخصوص ثبت شود.
• انبارداری و توجه به موجودی رآکتیوها، کالیبراتورها، سرم کنترل‌ها و غیره باندازه کافی و در محل مناسب که زمان انقضاء و شرایط نگهداری آنها معلوم باشد، انجام گیرد. باید این بخش مهم با توجه خاص انجام گیرد طوری که همیشه آزمایشگاه به مواد مورد نیاز دسترسی داشته و قابل اعتماد برای مصرف باشد.
• فضای کار باید مناسب با دستگاه اندازه‌گیری بوده و وسایل و راکتیوهای مورد نیاز اولیه باید در محل مناسب وجود داشته باشند تا در موقع احتیاج وقت زیادی برای آوردن آنها به محل کار صرف نشود.
• زمان بررسی نتایج سرم کنترل‌ها و قبولی نتایج باید با دقت و در اسرع وقت صورت گیرد تا نتایج هرچه زودتر به کامپیوتر داده شود. این کار با وجود کامپیوتر دستگاه‌های اندازه‌گیری می‌تواند نمونه‌های همولیز شده، تری‌گلیسرید بالا، وجود حباب هوا در نمونه، کمی حجم نمونه و از همه مهم‌تر QC آنها را در نظر گرفته و اگر قابل قبول نبودند از آزمایش آن نمونه‌ها جلوگیری نماید و همچنین با دستگاه‌های Middleware که بین دستگاه اندازه‌گیری و کامپیوتر منتشر کننده نتایج قرار می‌دهند می‌توانند مقدار تغییرات بیولوژیک نمونه‌ها و دلتا چک را محاسبه نموده و کیفیت نتایج را تأیید و یا رد نمایند که این اعمال کمک بزرگی به برنامه کنترل کیفیت آزمایشگاه می‌نماید.

فاکتور مهمی که قادر به تنظیم زمان مراحل مختلف آزمایش می‌باشد، تکنسین و یا کارشناس آزمایش کننده است. صداقت، مهارت و سابقه کاری کارکنان آزمایشگاه و بخصوص کارشناس انجام دهنده آزمایش‌ها اهمیت بسیاری داشته و می‌توانند در زمان کوتاه‌تر فرآورده‌ای با کیفیت بالاتر را فراهم نمایند.

• زمان بعد از آزمایش
• زمان بررسی نهایی نتایج آزمایش‌ها بوسیله مسئول کنترل کیفیت آزمایشگاه یا مسئول آزمایشگاه با مراجعه به نتایج سرم کنترل‌های آزمایش شده روزانه انجام می‌شود که زمان باید بسیار کوتاه باشد. نحوه‌ای که در آزمایشگاه‌های کشور ما رواج دارد این است که جواب آزمایش‌ها باید توسط مسئول آزمایشگاه امضاء و با مهر آزمایشگاه ممهور شود تا مورد قبول قرار گیرد. این طرز گزارش در امریکا وجود نداشته و نمی‌تواند هم وجود داشته باشد، زیرا تعداد نمونه‌ها آنقدر زیاد است که چنین کاری عملی نیست. بنظر من اکنون که قریب باتفاق نتایج آزمایشگاه‌ها با کامپیوتر تهیه شده و برای بیشتر پزشکان دنیا با کامپیوتر نیز ارسال می‌شود، این روش که بسیار وقت‌گیر و بی‌حاصل است باید لغو گردد. زیرا زمانی که مسئول آزمایشگاه صرف این کار می‌کند می‌تواند صرف کارهای مهم‌تر و اساسی‌تر بنماید.
• مسئول و یا فرد واجد شرایط دیگری که از طرف مسئول تعیین شده است باید نتایج آزمایش‌هایی که critical می‌باشند را در اسرع وقت به پزشک معالج خبر دهند.
• مسئول و یا فرد واجد شرایطی باید به سؤالات پزشکان و درخواست کنندگان آزمایش‌ها جواب روشن و قاطع داده و اگر درخواست تجدید آزمایش نمودند باید بلافاصله انجام پذیرد.
• مسئول و یا فرد واجد شرایطی باید اشکالاتی در شناسایی بیمار، انواع آزمایش و کمبود نمونه و غیره بوجود آمده است به پزشک و یا دفتر او اطلاع داده تا مشکل برطرف شود.
• زمان ارسال نتایج به بخش‌های بیمارستان و یا به مطب پزشکان باید با برنامه صحیح و در اسرع وقت انجام پذیرد.
• مسئول و یا فرد واجد شرایط باید مسئول برنامه کنترل کیفیت خارجی و برنامه peer Group بوده تا به موقع آنها سفارش شده و به موقع به آزمایشگاه رسیده و در زمان مشخص آزمایش و نتیجه ارسال شود. بعد از دریافت نتایج، باید میزان درستی و صحت آنها در کمیته کنترل کیفیت به تصویب رسیده و بایگانی شوند. در صورت ناهماهنگی نتایج، نمونه‌ها مطابق دستور از پیش نوشته شده دوباره آزمایش و نتایج در دفتر مربوطه ثبت شده و علت و یا علل ناهماهنگی نتایج نیز توضیح داده شود.
• زمان رسیدن درخواست پزشک به آزمایشگاه تا ارسال نتایج بدست پزشک را اصطلاحاً (Tune Around Time) TAT می‌خوانند. لازم است هر آزمایشگاه این زمان را برای آزمایش‌های مختلف معلوم ساخته و با کمک همه کارمندان و کارکنان مربوطه این زمان را بحداقل برسانند.

زمان مربوط به مدیریت آزمایشگاه

زمانی که صرف مدیریت اداره آزمایشگاه می‌شود صرفنظر از زمانی که صرف کارهای مربوط به آزمایش‌ها می‌گردد کم نبوده و باید به آنها نیز توجه شود مثل:

• رسیدگی به وضع کارمندان: حقوق، بیمه، مرخصی‌ها، ترتیب ارتقاء و غیره
• خرید وسایل و لوازم مورد نیاز از شرکت‌ها
• بازاریابی Marketing
• حسابداری
• انبارداری منظم و مرتب: تمام وسایل، لوازم، رآکتیوها و غیره باندازه کافی موجود و در شرایط لازم و تعیین شده نگهداری شده باشند. باید دسترسی به آنها آسان بوده و در کمترین زمان لازم بدست مصرف کننده برسد.

چنانکه مشاهده شده برنامه Lean یک برنامه پیوسته و همیشگی است و برای همه کمپانی‌های سازنده مثل کارخانجات، تهیه کنندگان وسایل، آزمایشگاه‌ها و مشابه آنها و حتی کمپانی‌های غیر تولیدی مثل شرکت‌های تجارتی، بانک‌ها و غیره بکار گرفته می‌شود، زیرا هدف اصلی این برنامه انجام کار صحیح در اسرع وقت می‌باشد و با صرفه جویی در زمان کار و بالا بردن کیفیت، درآمد بیشتری نصیب صاحب مؤسسه خواهد شد.

Kaizen

Kaizen از جمع دو کلمه ژاپنی Kai به معنی Change/Work better و Zen به معنی Good و خوب می‌باشد.

Kaizen را به معنی Continuous improvement نیز ترجمه نموده و در بعضی از رفرنس‌ها آن را چنین تعریف می‌کنند: “Self changing for the best of all”

با این تعاریف Kaizen روشی است که بطور دائم تلاش می‌کند که فرآورده‌ها، اعم از کارخانجات، شرکت‌ها، بانک‌ها و آزمایشگاه‌ها را بهتر نماید. وقتی در مؤسسه‌ای از این روش استفاده می‌شود از مدیر و مسئول مؤسسه و یا آزمایشگاه تا تکنسین‌ها و کارمندان دیگر آزمایشگاهی خواسته می‌شود نظرات خود را در بهتر و سریع‌تر نمودن کار و وظیفه خود ارائه نمایند تا مورد پژوهش قرار گیرد. این امر باید در تمام بخش‌های آزمایشگاهی حتی بخش خرید لوازم، محلول‌ها و یا قسمت انبارداری نیز اجرا شود. مؤسسه نباید هیچ پیشنهادی را ندیده گرفته و درباره آن اقدامی ننماید.

برای اجرای Kaizen از سیکل PDCA نیز استفاده می‌شود. این حروف نماینده P-Plan یا نقـشه، D-Do یا انجام کار و C-Check یا چک کردن می‌باشند.

در ژاپن کمپانی Toyota و Canon چنان به کارمندان و کارگرانشان آموزش می‌دهند که هر سال 60 تا 70 پیشنهاد از طرف آنها اخذ می‌شود که بعد از بازبینی و گذشتن از سیکل PDCA مورد استفاده قرار می‌گیرند. بیشتر این پیشنهادات مربوط به اصلاحات کوچک می‌باشند زیرا اساس Kaizen ایــن اســـت که تغیـــیرات جـــزئی ولی مـــداوم بوده تا کارهــا سریـــع‌تر انجـــام شوند. در غرب معتقدند که If is not broke, don’t fair it””، ولی فلسفه Kaizen این اســت که “make it better, do it better and improve it make” حتی اگر شکسته نشده باشد. اگر چنین کارهایی انجام شود رقبای شما از شما پیشی می‌گیرند.

برنامه جدیدی که همراه Lean و Kaizen برای پیشرفت و سرعت بخشیدن به ساخت کالا و یا آزمایش‌ها استفاده می‌شود 5S نام دارد.

در آغاز، این برنامه در شرکت‌های کوچک برای نظم دادن به محل کار آغاز شد تا از پراکندگی و نامرتبی وسایل و لوازم جلوگیری شده و فضای بیشتری بوجود آید. برنامه 5S نام خود را از 5 کلمه ژاپنی که با حرف S شروع می‌شوند و یا نوشته می‌شوند گرفته است. این پنج کلمه عبارتند از:

1- Seiri Sorting

2- Seiton Systematic Arrangement

3- Seiso Clean the work place and work place

4- Seiketsu Standardizing

5- Shitsuke Sustaining

وقتی S4 اولی بخوبی انجام شد وظیفه آخری این است که آنها بخوبی کنترل شده و در بهترین شرایط و بطور مداوم مورد نظر باشند.

افزودن این اصل به برنامه‌های Lean و Kaizen استفاده‌های زیادی داشت و امروز بیشتر کمپانی‌های بزرگ از مجموعه و یا کوکتل این برنامه‌ها استفاده می‌کنند.

نتیجه

چنانکه ملاحظه شد 6-زیگما بیشتر توجه به کاهش تغییرات آزمایش یعنی خطاهای دقت و درستی داشته و با کمک آمار کیفیتی آزمایش را نشان می‌دهد و از جانب دیگر تعداد سرم کنترل‌ها (n) و برنامه کنترل کیفیت آزمایش‌ها را تقریباً تعیین می‌نماید.

Lean، همانطوری که اسمش معنی می‌دهد یعنی کارهای اساسی در کمترین زمان ممکن انجام شود؛ بعبارت دیگر وقت‌های اضافی را کاهش داده، وسایل و لوازم را در دسترس کارکنان قرار داده، فضای کمتری به هر بخش داده تا بطور مؤثر و با سرعت لازم و در عین حال با کیفیت نتایج آماده شوند.

Kaizen دنبال پیشرفت کارها از نظر کیفیت بوده و با استفاده از مغز و تجربه کارکنان از رئیس مؤسسه تا کارگر و یا کارمند جزء، کیفیت محصولات را بالا برده، زمان ساخت و ساز را کمتر نموده و سرانجام استفاده بیشتری به مؤسسه و یا آزمایشگاه برساند.

ادغام کردن این سه روش و یا ساختن کوکتلی از این سه برنامه، کمک بزرگی به کیفیت محصولات و آزمایش‌ها نموده و از طرف دیگر استفاده سرشاری نیز نصیب صاحب و یا صاحبان شرکت، بانک‌ها و آزمایشگاه‌ها می‌نماید شکل (6).

استفاده از یکایک و یا مجموع آنها در آزمایشگاه‌های امریکا از سال 2000 شروع شد. اکنون بیشتر آزمایشگاه‌های بزرگ آمریکا مثل ,Quest Lab Corp و Mayo clinic و ARUR در یوتا از مجموع دو و یا بیشتر این برنامه‌ها جهت کنترل کیفیت تمام آزمایشگاه‌های خود استفاده می‌نمایند. البته باید توجه داشت که در آغاز انجام این برنامه‌ها و استفاده از صاحبان کمربند سیاه و سبز و غیره و سایر خبرگان، آزمایشگاه باید هزینه‌های بسیاری متقبل شود ولی در مدت کوتاهی به حد مساوی هزینه و درآمد و سپس به درآمد زیادی دسترسی پیدا خواهد کرد.

آزمایشگاه Quest Diagnostics که یکی از بزرگ‌ترین آزمایشگاه‌های دنیاست در سال ؟ برنامه مشترک 6-زیگما و Lean را شروع و سپس برنامه Kaizen را نیز در این کوکتل ادغام نمود. از خصوصیات این آزمایشگاه:

• بیش از 130 میلیون نمونه در سال وارد آزمایشگاه می‌شود.
• بیش از 1700 محل برای خونگیری و تهیه نمونه‌ها در امریکا دارد.
• بیش از 140 آزمایشگاه اورژانس (Stat-Lab) دارد.
• بیش از 32 آزمایشگاه بزرگ در ایالات مختلف امریکا دارد.
• بیش از 2 آزمایشگاه بزرگ و مدرن فقط برای آزمایش‌های اختصاصی و نادر دارد.
• بیش از 37000 کارمند فنی، اداری و غیره دارد.
• درآمد خالص سالیانه بیش از 4 بیلیون دلار می‌باشد.

این ارقام در سال 2003 بوسیله آزمایشگاه انتشار یافت.